Seoses mehhaniseeritud tööstuse arenemisega ja võrreldes teiste kattetehnoloogiatega (nagu volframkarbiidi pihustamine, volframkarbiidi plasmapihustamine või kaarkeevitus) on laserkatmine ainulaadne protsess, mille rakenduses on põhimõttelisi erinevusi. Kasutades väga kontsentreeritud soojusallikat, avaldab laserkattel tootele märkimisväärne mõju. Tänu väikesele soojussisendile, suurele kõvenemiskiirusele ja täpsele protsessi juhtimisele on laserkattel palju eeliseid.
1. Täielik metallurgiline side
Ei mingit koorumist, pragunemist ega lõhenemist: laserkattega saavutatakse aluspinnaga täielik metallurgiline side, mis tähendab, et see ei kooru ega pragune nagu plasma- või termopihustuskatted.
Vähesed tühimikud või poorsus või need puuduvad: erinevalt plasma- või termilisest pihustamisest sobib laserkattekiht täiesti tihedate katete jaoks.
2. Madala soojuse sisendprotsess
Oluliselt vähenenud termiline deformatsioon: võrreldes sama detaili kaarkeevitusega sisendab laserkatte alla 20% soojusest. Detaili termilise deformatsiooni vähenemine on märkimisväärne. Paljudel juhtudel on kuumuse deformatsiooniga seotud probleemide lahendamiseks vaja vähem järgnevaid toiminguid, nagu mehaaniline töötlemine ja sirgendamine. Madala kuumuse ja deformatsiooni tõttu saab õhukese{4}}seinaga osi, mida ei saa kaarega katta, laseriga katta.
Väike kuumus{0}}mõjutatud tsoon: kuumuse-mõjuala on vähenenud soojussisendi tõttu oluliselt vähenenud, suurendades detaili tugevust.
Väga madal lahjendus: madal soojussisend vähendab ka katte lahjendust. Mitteväärismetalli ja katte vähene segunemine annab tulemuseks puhtama katte, millel on paremad metallurgilised omadused ning suurem korrosiooni- ja kulumiskindlus.
Vabastuskate: väiksema lahjendusastme tõttu võivad õhemad kattekihid (võrreldes kaarkeevitusega) avaldada sama kulumis- või korrosioonikindlust. See võib oluliselt vähendada kattematerjalide maksumust.
Kõrge tahkestumise määr: kiire tahkumiskiiruse ja madala soojussisendi tõttu saab lisada selliseid materjale nagu karbiidid, mis parandavad oluliselt katte kulumiskindlust. Traditsioonilised kaarkeevitusmeetodid sulatavad karbiidiosakesed.
Traditsiooniliselt "keevitamatute" materjalide katmisvõimalused: madal soojussisend ja kiire kõvenemine võimaldavad katta materjale, nagu süsinikteras või nikli{0}}põhised supersulamid. Neid materjale on traditsiooniliste keevitustehnikate abil keeruline või isegi võimatu keevitada.
3. Suurepärane protsessi juhtimine
Parem kihi paksuse kontroll ja pinnaviimistlus: Laserkate võimaldab kihi paksust paremini kontrollida, võimaldades õhemaid katteid ja paremat pinnaviimistlust. Võimalus kasutada peaaegu-võrk-kujulisi katteid vähendab vajalike viimistlustööde hulka ja vähendab üleliigse kattematerjali hulka.
Piiramatu katte paksus: mistahes paksust saab saavutada mitme kattekihiga.
Kõrge korratavus ja protsessi stabiilsus: automatiseeritud protsessijuhtimine tagab suurepärase parameetrite juhtimise, mille tulemuseks on suurepärane protsessi stabiilsus ja usaldusväärsed, korratavad tulemused.
4. Üldine jõudlus
Kõrge sadestuskiirus: kõrge sadestuskiirus on saavutatav, eriti kuuma{0}}traattehnoloogiaga, mis võib tööaega lühendada.
Pikendab märkimisväärselt osa eluiga: võrreldes plasma- või termilise pihustamise ja kaarkeevitusega pakuvad laserkattekihid suurepärast korrosiooni- ja kulumiskindlust, pikendades seega oluliselt osade kasutusiga.
5. Materjalivalikud
Laserkatte üks paljudest eelistest on selle ühilduvus paljude materjalidega, mis võimaldab kasutada traati või pulbrit; materjali omaduste valikud on praktiliselt piiramatud.
Pulbri eelised
Materjali valik: pulber pakub peaaegu piiramatut potentsiaali sulami koostiste muutmiseks, võimaldades kasutada karbiide ja muid traadivorme, mis ei sobi muude materjalide jaoks.
Traadi eelised
Materjali püüdmine: erinevalt pulbrist ei teki katteks traaditäitematerjali kasutamisel materjalijääke.
Madalamad materjalikulud: traadi täitematerjali maksumus on palju madalam kui sama materjali pulbri kujul.
Gravitatsioon ei mõjuta: Traati ei mõjuta gravitatsioon ega pulber, mis võimaldab sobimatut kattekihti.
Kuuma traadi kasutamine, mille sadestamiskiirus on 2–5 korda suurem: traadi eelkuumutamine enne sulabasseini sisenemist vähendab täitematerjali sulatamiseks vajalikku laserenergiat, võimaldades sama laservõimsusega suuremat sadestuskiirust.